在冷轧生产过程中，冷轧辊的消耗可以分为三类：1.正常磨损，即经过一段时间轧制后的磨削加工量；2.剥落，又叫剥层、掉皮。又分为疲劳剥落和脆性剥落；3.断辊。

一、冷轧工作辊剥落的原因

用于冷轧带钢的工作辊必须具有很高的耐磨性和极小的塑性变形。因此，要求轧辊有较高的表面硬度和较深的硬化层。目前最常用的冷轧辊的材质为9Cr3Mo，经强烈水淬和低温回火后得到高于HSD90的表面硬度。故轧辊表面非常硬而脆，并且是非热稳定性的。此外，由于硬度高，轧辊有很高的开裂敏感性。

现代的带钢冷轧机具有较大的尺寸和较高的速度和精度，这类轧机所用的冷轧辊的制造技术和性能已得到显著的改进。尽管如此，轧辊表面主要由于卡钢和钢带打滑而产生的剥落仍不能避免。当剥落产生后，就需要进行较深的修磨；剥落严重时，就无法修磨，这就导致了冷轧辊的过早报废。

轧辊修磨时，发现微裂纹的轧辊，必须将微裂纹彻底修磨干净，否则易导致微裂纹扩展而产生剥落。轧辊在使用中,辊面的不均匀磨损,粗糙化或者产生裂纹,就会影响轧制薄板的表面质量，为了恢复轧辊的正常轧制性能，保证轧制质量，轧辊需要经常进行换辊修磨，由于轧辊的表面硬度高，轧辊在修磨中如果磨削不当，轧辊和砂轮之间的摩擦热可能会使辊面发生局部回火软化，甚至产生磨削裂纹。轧辊表面裂纹的存在危害极大，轧制时在轧制应力和残余内应力的综合作用下裂纹易向内部扩展，在一定深度下沿周向扩展，裂纹扩展到一定程度就会产生表面剥落或断辊。

二、断辊产生的原因

断辊产生的部位主要是辊颈和辊面，它是轧辊致命的破坏形式，主要原因有以下几种：

1.使用不当。一般情况下，断辊的原因是简单的机械性过载，如原材料温度过低，压下力过大，咬钢时辊缝的开口度不大，冷却液中断等操作失误均可产生断辊。断辊的位置常在辊颈处，占到断辊比例的80%以上。断辊可以是一次性的瞬断，也可以是由于裂纹疲劳发展而致。

2.制造缺陷。浇注时混入大量杂质，这从断辊的截面可用肉眼判定，残余应力控制不当，即热处理工艺不当。

3.设计和加工不当，在冷轧辊的设计和加工中，对于截面尺寸发生变化的部位，必须设计足够的圆角并精心加工，防止应力集中。

4.辊面和辊颈的硬度相差过大。

5.辊颈的直径过小，强度不够。

三、预防工作辊产生剥落和断辊的措施

3.1预防剥落的措施

1.开坯辊硬度稍低些，一般为HSD80~83，订货时要求厂家作上明显标记，以区分开坯辊和精轧辊，这种标记必须在使用过程中长期保存。

2.加强冷却和润滑能力。在钢带轧制过程中会产生很多的热量，而且轧辊和钢带之间也有很大的摩擦力，如果没有足够的冷却和润滑能力，轧辊表面和钢带的温度就会迅速升高，这样很容易产生剥落。

3.预热冷轧辊，消除应力。新冷轧辊投入使用前和每次磨削前，最简单的方法是用机油在110~150℃的容器内将冷轧辊预热4~6小时，这样就可消除大部分的表面应力。

4.防止钢带打滑。操作人员只要均匀缓慢进行压下操作即可有效避免带钢打滑，从而避免轧辊表面剥落。

5.要及时修磨，消除加工硬化的疲劳层，磨削量一般不小于0.3mm（直径）。

6.防止轧辊窜动，在钢带轧制过程中，冷轧辊的窜动也会导致剥落，这就要求用良好的机械方式进行有效固定。

7.冬季事要对刚换下来的冷轧辊进行保温。对于换下暂时不用的冷轧辊一定要等到轧辊降到室温，然后进行预热处理。

3.2预防断辊的措施

1.轧制工艺合理。一般开坯为大压下，压下量一般为总压下量的60%，其后每次压下量为0.05mm~0.4mm不等。这是因为原料在开坯时硬度不高，故采用大压下，随着原料不断变薄，钢带表面也会出现冷轧硬化，故后面道次的压下量依次变小。

2.辊颈强度足够，辊颈是主要受力部位，强度一定足够大。

3.辊面和辊颈过渡圆角足够大，通过对比和实践，发现辊面和辊颈过渡圆角大于R20mm时，断辊发生的机会就会变少。